当前，数字化技术已成为过程工业实现高质量发展的核心驱动力，越来越多的企业打破原有运营边界，激发出新的增长活力。
针对企业从上到下各个层级的条件、现状和挑战，霍尼韦尔展开透彻的分析和实践，为化工、石油、制药、玻璃、造纸等过程行业用户制定可执行、能落地的数字化转型策略和路径。
打破原有运营边界
从霍尼韦尔的经验来看，过程工业数字化转型主要面临三大挑战，
首先要打破数字化战略与业务发展“两条线，两层皮”的窘境，制定一个配合企业长期可持续发展投资的战略计划；
第二是针对生产流程搭建数字化能力，以数据驱动决策，不能为了数字化而数字化；
第三个挑战来自于人员，要使数字化技术长期发挥作用，离不开专业团队的运维。
最底层是装置设备层面的数字化，
包括但不限于先进控制优化、数字化孪生技术，结合工艺技术，霍尼韦尔可以通过对资产性能的预测性维护，实现装置优化、全厂优化以及企业级优化。
接下来是生产运营层，
霍尼韦尔生产管理执行系统MES能够实时监控企业的“人、机、料、法、环、测”，从生产计划调度、生产操作管理、到生产安全统计、企业绩效指标管理，再到班组成本考核、质量能源管理，进行一系列生产信息管理，助力工厂卓越运营。
在顶层，
霍尼韦尔将数字化转型和组织变革结合，提供企业卓越运营管理的咨询和服务，提高过程工业卓越运营的管理水平。过去几年，巨化集团和中化集团化工事业部采用霍尼韦尔卓越运营系统，建立了标准化工作流程规范、日常决策部署、明确人员角色责任，提高运营管理的水平。
此外，针对人员数字化，霍尼韦尔通过仿真技能培训和管理提升人员的数字化能力。
关注四大关键指标
对过程工业而言，实施数字化转型不仅能提升企业的管理水平，还能带来实实在在的效益。这其中，有许多可量化的业绩指标来衡量，主要聚焦在能耗、质量、产能、安全等四个方面。
在过程生产中，能耗、质量、产能总是相辅相成，如果遇到装置不稳定产生的性能波动，就会带来能耗的浪费、产品质量缺陷以及产能的下降。
通过对生产过程实施先进控制和优化,可以减少过程变量的波动幅度，使之更接近优化目标值，从而将生产装置推至更接近其约束边界条件下,平稳地运行在工艺指标内容，减少能耗、扩大优等品，提升收品率，为生产企业带来“真金白银”。
过程工业对安全生产有着非常高的要求，减少安全事故、减少报警数量是其数字化转型的重要指标。
对安全的考量集中在三个维度
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一是装置和设备的可靠性，过程工业工艺装置往往有毒有害，易燃易爆，一旦可靠性存在隐患，安全生产也就无存谈起了。
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二是安全隐患的分析预测，安全隐患犹如“老虎”，只有找到“老虎”，才能将“老虎”关进笼子里。安全隐患的预测分析就是通过数字化的手段帮助企业找到“老虎”。
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第三个维度是基于报警优先级的实施评估。工业现场的工控系统非常多，由此引起的报警信息来源分散、数量众多。霍尼韦尔通过实时获取生产控制系统本身及工业设备的报警信息，确保重要报警信息优先处理，避免安全事故的发生。
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